148项专题研究、250多项技术革新、9大核心技术为代表的自主创新成果、6项关键技术达到国际领先水平……中国桥梁建设者创造的奇迹是对世界桥梁技术的突破

事非躬亲不知难。

林国雄，杭州湾大桥工程指挥部副总工程师，原中铁大桥局设计院总工。他曾参与武汉长江大桥建设、有40年大桥设计施工经验。讲起杭州湾大桥的“成长史”，他讲了6个字：太难了，太难了！

他举了个例子，整个大桥是靠5475根打入海底的80多米长的钢管托起的。其中最长的达88米，相当于30层楼高。这样的庞然大物，在海水日积月累的腐蚀下，能否确保大桥100年的寿命？

如果像欧美国家采用的加厚技术，钢管用量要多一倍，造价也会提高一倍。

经过一次次的论证和试验，最终，他们决定给钢管桩套上新材料“防护衣”——这项涂装防腐技术不仅直接节约建设资金数亿元、大大节省中后期维护保养费用，而且将我国海水防腐蚀研究向前推进了一大步。

但又一个难题冒出来了：在波涛汹涌的海面上，穿越天然气层，把80多米的钢管桩打下去，施工安全如何确保？

世界著名桥梁公司的专家无能为力，中国人只能自己攻克这个“地雷阵”。

在摸清含气量、气压等情况的基础上，科技人员探索出了“有控放气”施工法。半信半疑的外国专家在实地看了之后，不得不承认，解决了这个难题，是世界桥梁史上的一大奇迹。

大桥桥面要用900多片箱梁支撑起来，其中最重的箱梁长70米、宽16米，重达2200吨，重量相当于一列满载的火车。这样一个庞然大物怎样从岸边工厂运到码头，再从码头运到14公里外的施工现场？

建设者果断地决定采用“梁上运架梁”的方案。采访中，记者不止一次听人讲起一个名叫“千脚蜈蚣”的运梁车。这个堪称世界上独一无二的设备，将所受重力均匀地分散到640个轮子上，最终解决了大桥滩涂区架梁，车不能开，船不能行的施工难题。这又为工程节省成本2.5亿元。

660多个桥墩，36公里的跨越。

就这样，建设者在惊涛骇浪中克难攻坚，把大桥一米米地向前延伸，也创造了一项又一项的纪录。

148项专题研究、250多项技术革新、9大核心技术为代表的自主创新成果、6项关键技术达到国际领先水平、所编制的部分技术规范及规程成为国内行业的新规范……

4月19日，在杭州湾大桥技术专家组会议上，国内顶尖专家为大桥写下评语：大桥取得了多项自主创新成果，是我国成功建设的具有世界水平的特大型桥梁工程，提升了我国在国际土木工程领域的地位。

国际桥梁界公认的桩基泰斗、美国工程院院士杰·韦克教授，还把杭州湾跨海大桥作为经典案例收入其专著。

30多公里长的海上工地，26支建设队伍，6000多名操不同口音的工人，经受19次台风、天文大潮等恶劣条件的考验，没有发生一起质量等级事故和重伤及以上安全事故

穿行杭州湾跨海大桥两岸，至今仍能看到一片片临时工房。

作为一个特大型工程，这里先后有20多支建设队伍、6000多名来自天南海北的建设者，施工战线长达30多公里。

杭州湾大桥工程总指挥王勇坦言，原先最担心的是管理。

而令人称奇的是，大桥开工建设到建成，没有发生一起质量等级事故，没有发生一起重伤及以上安全事故。

是管理创新，保证了工程质量、安全和进度。

百年精品，只有每个环节零缺陷，才能确保整个工程无缺陷。

经过摸索，一套针对杭州湾特点，以制度化、信息化为保障的精细化管理模式，不但确保了工程的顺利推进，也为中国大型基础设施工程管理提供了一个全新的样本。

工地上，精细化管理专著《细节决定成败》项目经理人手一册。

钢筋班工人每人身上挎一个小背包，细小的断丝、废铁木屑，随手捡起来，不留下任何隐患……

在海中和陆地各标段，“电子眼”和“顺风耳”，确保对整个施工过程质量、安全以及指挥的实时监控和调度。

而早在开工前，大桥电脑资料就被分成22949片装入电脑，每一个箱梁、桥墩都有编号。只要打开电脑，输入编号，哪个部件、什么设备、谁建造、谁安装，一目了然。

……

一系列的管理创新，让技术创新成果不折不扣地落实在施工中。也使大桥工程在质量、安全和进度等方面取得骄人成绩——

没有发生一起质量等级事故，在历年省交通厅组织的全省质量与造价执法大检查中均名列前茅，在交通部门组织的质量大检查中，连续三年为第一名。

交通部的一位领导曾站在大桥上感叹，想不到建得这么快，更想不到管得这么好！

自行设计、自行投资、自行建造、自行管理……

中国人用创新跨越了杭州湾天堑！

中国人用创新打响了中国品牌！