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布局高端,迈上产业新台阶!我国深入推进新型工业化

2023-03-29 09:06

来源:人民日报

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布局高端,迈上产业新台阶(深度观察·深入推进新型工业化②)

习近平总书记指出:“我国的制造业门类非常齐全,现在要努力的,就是全面提升,过去的中低端要向上走,布局高端。高质量发展就要体现在这里。”推动重大技术改造升级工程,淘汰落后产能,持续实施消费品增品种、提品质、创品牌“三品”行动和重点行业质量提升行动……近年来,我国通过一系列举措,推动制造业向高端化迈进。本期报道,记者分别走进三家企业,了解中国制造全面提升、布局高端的最新进展。

——编 者

攻坚克难 持续研发

我国重型燃气轮机实现新的突破

投入商用!3月8日,我国首台完全自主知识产权F级50兆瓦重型燃气轮机(以下简称G50)顺利通过72+24小时试运行,正式投入商业运行,填补了我国自主燃气轮机应用领域空白。

重型燃气轮机,是目前效率最高的热功转换设备,是一个国家工业水平、综合国力的重要体现,研发难度不同一般。“G50燃烧器内的空气以每秒60米的速度高速流动,点火难度好比在10级大风中点燃一根蜡烛。”东方电气集团东方汽轮机公司全国重点实验室主任方宇说。

再比如,G50的关键零部件——透平叶片,要满足三个极为严苛的条件:一、要“忍耐”1300摄氏度的高温,要知道,这一温度远高于普通金属熔点,常用的高温镍极合金材料长期可耐受高温也仅为900摄氏度左右;二、要承受18个标准大气压的压力,相当于180米深水坝蓄满水后的坝底压力;三、以每分钟6000转的速度高速旋转,叶顶的线速度超过大型客机飞行速度的两倍。“这就要求研究人员将气动力学、固体力学、机械学、材料学等多学科知识在工程上应用到极限。”方宇说。

此外,G50有2万多个零部件,系统耦合度与部件集成度超高,零部件的装配精度均要控制在0.05毫米内。一些关键零部件,即使出现1毫米的运行间隙偏差,也会导致整机失效。

“我们联合上下游近300家单位,历经4000多个日日夜夜才终于啃下这块‘硬骨头’。”回忆13年研制历程,方宇感慨万千:2009年启动项目攻关,仅结构设计就花了4年;首个燃烧器的试制,又用了2年;此后,团队还花了4年进行部件试验,试验时长超1000个小时,报废了8个燃烧器。

从零起步的探索实为艰辛。像透平叶片,市面上没有企业供应,东方汽轮机自己组建叶片精铸团队。面对困难,团队成员夜以继日地阅读文献、寻找方法。最终,历经千万次试验,探索出“一种带陶瓷型芯蜡模成型方法”,解决了叶片变形、疏松、热裂、断芯等难题。如今,东方汽轮机的透平叶片精密铸造中试生产线已具备F级50兆瓦燃机的批量化制造能力。“燃气轮机的高温透平叶片一般2至3年就要维修更换。这条生产线可为国内正在运行的大功率等级燃机透平叶片提供备件,再不用苦等进口备件。”东方电气集团东方汽轮机公司G50发展中心副主任田晓晶介绍。

研发过程中,难题经常不期而至。2018年,燃烧技术团队在开展燃烧器部件试验时,遇到了约3000赫兹的高频振荡,刺耳的声音穿透隔音防护传至测控室。用窥视镜一检查,有裂纹、有碎片,设备部件已经受损,试验被迫停止。“后来我们才意识到,试验遇到了‘热声振荡尖叫’。”田晓晶介绍,在燃烧器内部,高温火焰与压力波动“你来我往”,产生“热声振荡”现象,一旦发生共振,就会损坏设备。

研发团队回归基础、重头来过。他们联合国内高校开展基础研发,开展数百次部件级别试验……耗时2年,研发团队终于建立了一套完整的热声振荡预测和控制方法,进而找到了最佳的燃料与空气匹配比例,让“热声振荡尖叫”安静了下来。

G50研制成功背后,有研发人员的不懈努力,还有企业的持续投入。“有人说,燃机就是‘烧钱烧出来的’。”方宇说,长达13年的持续研发,累计资金投入近20亿元。

功夫不负有心人。如今,我国已全面攻克燃气轮机自主研制、试验全过程技术,掌握了燃气轮机核心部件与整机总体性能、总体结构的设计方法,形成燃机设计/制造标准超1000项。

展望未来,东方电气有关负责人表示:将依托首台套重大技术装备示范项目开展长期试验验证,持续优化G50性能。同时,还将依托G50的研发能力,开发F级15兆瓦、F级80兆瓦重型燃气轮机,健全我国燃气轮机谱系。

聚焦需求 不懈创新

国产手机稳步进军全球高端市场

当地时间2月27日,2023年世界移动通信大会在西班牙巴塞罗那开幕。来自中国的智能手机品牌荣耀引来关注:最新一代旗舰手机荣耀Magic5系列发布,两款产品起售价格分别为899欧元和1199欧元,进军全球高端智能手机市场。

“打造全球标志性科技品牌,是荣耀品牌2020年底提出的愿景。”荣耀终端有限公司首席执行官赵明说。2022年,荣耀研发投入占销售收入的比例接近10%,在国内大企业研发投入强度排名中处于领先方阵。持续高研发投入带来的“鹰眼”抓拍、自研射频增强芯片,以及全球首发硅碳负极技术的“青海湖”电池等创新突破,让荣耀具备了冲击全球高端市场的实力。

高端化发展,离不开锚定用户痛点、突破行业技术天花板的坚持。

远处是城市风景线,近景区放置了10多种不同颜色的水彩笔、红绿两色的树叶和花朵等道具,对焦点则是一张可以快速左右移动的图卡……在深圳新一代产业园荣耀研发中心大楼影像客观实验室,黑色幕布隔开的一个小隔间里,一台配置独特的灯箱格外引人注意。

“这是我们的抓拍实验室。”荣耀产品领域专家曹工说,这些复杂的场景还原,是为了测试和训练“鹰眼”抓拍系统。记者点击架设在云台上的Magic5屏幕进行拍摄,在图卡最快每秒3米的快速移动中,一张画质清晰、色彩均衡、细节丰富的照片瞬间出现在面前。“基于人工智能算法,‘鹰眼’可自动拍摄一连串照片,并智能筛选出动作、表情、画质最佳的一张。”曹工说。

像这样的影像实验室,荣耀已搭建了10个。“一旦新产品的影像硬件单元定型,我们就会开启多轮测试,通过系统软件自动分析问题,并针对算法进行数十次迭代。”曹工说,产品上市之后,还会针对用户反馈持续改进,每3至4个月完成一次升级。

除了为智能手机用户化解拍照、续航、信号等痛点,荣耀手机还依托MagicOS操作系统首创了不少智慧应用。

手机客户端购买机票、提前完成值机,走进机场的一刹那,电子登机牌便自动弹出;早晨乘坐地铁上班,走到地铁闸口前,地铁码就自动打开……这些贴心应用,得益于荣耀手机端的平台级人工智能。“我们认为,未来智能手机将成为用户的个人助理。”赵明说,通过平台级人工智能,荣耀MagicOS操作系统能够系统学习用户的日常应用习惯,进而预判下一步的行为和使用场景,并催生出一系列智慧应用,将这些计算和存储限定在手机端进行,还能充分保障消费者隐私和数据安全。

高端化发展,同样离不开精湛的工艺、先进的智能制造系统。

走进深圳荣耀智能机器有限公司智能制造示范工厂,4条长近150米的产线一字排开。产线前端的SMT贴片工序,自动贴片机正进行手机主板贴装。“相比上一代产品,荣耀此次采用 ‘四明治’工艺,能给电池、影像单元预留出更大空间。”指着托盘里的手机主板,荣耀制造管理部工作人员告诉记者,这块贴满元器件的主板有4层,共1500多个元器件,每个贴装精度为0.04毫米,“要完成高精度的板上叠板,离不开荣耀自主开发的4层叠放制造工艺,更离不开严苛的在线质检体系。”

“荣耀手机主板在产线上要完成两次贴片工序和4次100%自动化检测。”沿着工作人员的视线,记者看到一台贴着HIEP标识的机柜,这是荣耀自主开发的智能装备平台,在产线上,类似的自研装备正大量应用于单板外观3D扫描检测、单板射频测试、螺钉激光探高检测、100%在线自动老化测试、整机射频测试、影像测试、屏幕测试等10多个检测工序。在荣耀智能工厂,检测工序比组装工序还要多,确保只有合格品才能进入下一道工序。

“高端化不是口号,而是一场‘马拉松’。”赵明说,下一代手机的影像系统、“青海湖”电池的2.0甚至3.0版本、更加智慧化的人工智能应用,都在紧锣密鼓地研发中,“我们的目标是今年将国内高端市场份额提升至10%,并在全球市场的高端化竞争中赢得一席之地。”

数字赋能 提档升级

工业机器人国际市场份额大幅提高

装配、组装、搬运、布线……南京埃斯顿自动化股份有限公司生产车间内,传送线高速运转。环环相扣的装配岗位上,“技术工人”或挥舞长臂、或运用灵活关节,各司其职、紧密配合,将一个个部件拼装成工业机器人成品。

“这些‘员工’都是机器人,可以夜以继日地加班加点,即便这样,还是忙不过来。”翻开进度表,埃斯顿自动化股份有限公司生产负责人说,公司工业机器人生产线正满负荷运转,“去年销量突破1.7万台套,今年有望超过2.5万台套,订单接连不断,产能还得继续扩充。”

红火的成绩单背后,离不开公司发力数字化的付出。埃斯顿公司市场总监卢昊介绍,过去,机器人成品只知道按部就班完成好设定的动作;现在,公司交付客户的是整套方案——新一代机器人搭载数字化平台,平台上拥有强大的知识库,通过“对比参照”知识与经验,既知道需完成哪些焊接动作,也知道完成效果如何,还能主动匹配更优方案,“如果交付的是多个机器人组成的生产线,还能通过数字化平台分配任务、提高质量、加强过程管理。”

在卢昊看来,随着我国制造业加快转型升级,工业机器人的市场需求正大幅拓展,并且正从通用型向定制化方向转变,“要实现定制化,除了在硬件上对臂展、负载、材料等进行改造外,还需要将数字化融入产品全生命周期,帮助机器人在不同细分领域有更专业的表现。”

沿着产线继续向前,机器人成品正在一个个“格子间”里进行测试。它们中,有的像熟练工,可精准完成排板插件等动作,有的像大力士,能搬动上千斤配重块。“拥有不同技能,得益于它们搭载着公司自主研发的‘运维精灵’。”卢昊解释,“运维精灵”是手掌大小的边缘网关模块,可收集机器人运动过程中产生的电流、位置、扭矩等信息,并将其上传至数字化平台,从而形成大数据库,为不同行业定制“数字模型”。

交付客户后,机器人还能借助自带的“知识库”自我学习、更新技能,根据环境数据和需求指标,确定工作的“时间表”和“路线图”,让作业的精度和效率平均提升30%以上。如果出现故障,机器人还会自动发出警告,交由生产商的技术人员进行远程诊断处理。

“近10年,在需求带动和政策支持下,国内工业机器人行业快速发展,经过提档升级、优胜劣汰,已经实现国际领先。”埃斯顿公司副总裁周爱林表示,我国工业机器人产品在国际市场上的占比已从10年前的10%左右上升到30%左右,在信息家电领域更是超过50%,在锂电、光伏、压铸等高端细分市场的竞争力也很强。据了解,我国工业机器人应用已覆盖国民经济60个行业大类、168个行业中类。2021年我国制造业机器人密度达每万人超过300台,比2012年增长约13倍。

“上游,减速机、控制器、视觉传感器等核心零部件国产化进程加快,为降本增效提供了更多可能。下游,新能源、汽车、锂电等行业需求旺盛,发展后劲十足。深耕细作、奋力登攀,好戏还在后头。”谈及未来,周爱林信心满满。

本报记者 王 政 姚雪青 李心萍

【责任编辑:于京一】
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